近日，为了进一步改善产品生产品质并保持稳定的市场供应，ROHM集团正在开发一条自动化、高灵活性的生产线。在该生产线上不仅可以进行多种半导体封装，还能利用机器人来自动更换模具和工夹具，还可以在尺寸、形状、引脚不同的半导体封装之间轻松切换。
虽然ROHM早已实现了在同一生产线上进行多种封装生产，但是之前的生产设备需要手动更换材料、夹具等，切换甚至需要耗费几天的时间。新生产线的自动更换功能大大提高了产品切换的速度。另外，生产线还增加了加工过程中的异常检测功能，有望实现产品接近零缺陷。所以，这是一条非常适用于满足高品质、小批量、多品种生产需求的生产线。
目前，ROHM已经完成了在日本京都总部工厂试点生产线的建设，现在正处于启动和验证阶段，成功后将在日本九州工厂建设量产生产线。预计将在2020年内完成量产线的验证，从2021年开始逐步推广到ROHM在全球各地的工厂。
除了导入这条自动化、高灵活性的生产线之外，ROHM集团通过整合外部资源，建立健全的业务连续性管理（Business Continuity Management：BCM）体系，以确保对客户的产品供应。
ROHM集团秉承“为国内外用户源源不断地提供大量优质产品， 并为文化的进步与提高作出贡献”的企业理念，在世界范围内积极开展开发、制造及销售活动。ROHM认为，建立业务连续性管理（Business Continuity Management：BCM）体系是企业经营中的重要问题之一。
其中，在确定灾害等风险等级后，通过设立在国内外的具有生产功能的基地里成立对策委员会，并制定业务连续性计划（Business Continuity Plan：BCP），在此基础上进行培训和训练等，为应对紧急情况做好充分准备。
2011年发生的两次重大自然灾害（东日本大地震和泰国洪水）是建立BCM体系重要的推动力。特别是泰国洪水，规模很大，导致当地的ROHM工厂被迫暂停生产，我作为当时的生产负责人，为尽快建立菲律宾工厂的替代生产体制，曾多方奔走。
从那时起，ROHM增强了BCM体系，建立了多基地生产体制并确保库存，同时，还推进采用了部分生产外包（OSAT）的做法。
目前，生产基地不仅有来自自然灾害的威胁，还存在各种风险。其中，在全球快速传播的新冠疫情，导致替代体系不能充分发挥作用。
包括中国在内的一些国家，有效地控制住了疫情并尽早恢复了生产，但在世界范围内，还有些生产基地因为人员流动限制等管制延长措施，生产受到限制。
我们认识到，之所以发生这种情况，是受到了原生产体制的影响，反思之后，我们应着手尽快打造出一种旨在实现接近零缺陷（零不良），自动化、高灵活性的生产线。
我们计划在2020年内完成在日本的试制和验证，从2021年起将正式扩展到ROHM在全球各地的工厂。我们不知道灾害会在什么时候什么地方发生，但是我们会通过在每个基地建立和完善替代体系来分散和削弱风险。
建设自动化高灵活性生产线，预计会使人均生产率大幅提高，但是这并不意味着减少现有员工，而是让员工从事包括品质活动和效率改善在内的、更具创造性的工作，以建立使ROHM集团能够面对各种风险的健全而强大的生产体制。