培养箱温度验证是一项至关重要的质量保证活动，目的是确认培养箱在整个工作空间内能够持续、稳定、准确地维持设定的温度，以满足特定应用（如细胞培养、微生物培养、生化反应等）的严格要求，并确保实验或生产结果的可靠性、可重复性和合规性（如GMP、GLP、ISO 17025等）。
以下是进行培养箱温度验证的关键步骤和要素：
一. 验证目的
确认培养箱在设定温度下的均匀性（空间差异）。
确认培养箱在设定温度下的稳定性（时间上的波动）。
确认培养箱显示/设定温度的准确性（与标准温度的偏差）。
确定培养箱的工作区域（符合要求的空间范围）。
建立基准性能数据，用于后续的周期性验证和性能趋势分析。
满足法规和标准的要求。
二. 验证方案制定
范围定义： 明确验证的培养箱型号、位置、验证的温度点（通常至少包括常用工作温度，如37°C；可能还包括极端温度点）。
接受标准： 根据培养箱用途、相关产品/实验要求以及参考标准（如ISO 17025, USP<1079>, ICH Q1A(R2)等）制定明确的接受标准。常见标准示例：
均匀性： 工作区域内最高点与最低点温差 ≤ ±X°C (例如 ±1.0°C, ±0.5°C 或更严)。
稳定性： 单个点在验证期间的最大波动 ≤ ±Y°C (例如 ±0.5°C, ±0.2°C)。
准确性： 工作区域平均温度与设定温度的偏差 ≤ ±Z°C (例如 ±0.5°C, ±0.1°C)。
总波动： 整个工作区域内所有点在验证期间的最高读数与最低读数之差 ≤ ±W°C (结合了均匀性和稳定性)。
测试方法：
空载验证： 最基本的形式，确认设备本身的性能基线。通常在首次验证、大修后进行。
负载验证： 更接近实际使用状态。负载物（如装满水的培养瓶、模拟培养基的容器）会显著影响箱内热力学分布和空气流通。负载物的类型、数量、摆放位置需模拟典型使用场景。负载验证结果更具实际意义，但接受标准可能需要调整。
使用经过校准且可溯源至国家/国际标准的温度数据记录仪和传感器（热电偶或热电阻RTD）。传感器的精度和分辨率应远高于培养箱的要求（通常要求至少是培养箱允差的1/3或1/4）。
确定传感器数量和布点位置：这是关键！布点应能代表整个工作空间，特别是角落、边缘、中心、靠近门、靠近加热/制冷元件等潜在热点/冷点区域。常见布点策略有9点（3层，每层3点）、15点（3层，每层5点）或更多，取决于培养箱大小和均匀性要求。传感器不应接触内壁或样品架。
定义测试持续时间：通常至少24小时，或覆盖一个完整的培养周期。对于稳定性要求极高的应用，可能需要更长时间（如72小时或7天）。
三. 验证前准备
确保培养箱清洁并处于正常维护状态。
将培养箱放置在稳定环境（避免阳光直射、风口、热源）的水平表面上。
将经过校准的传感器按照方案准确布点，连接好数据记录仪。
让培养箱在设定温度下充分预热/稳定（通常至少4-24小时，或根据手册要求），确保达到热平衡后再开始正式记录数据。
四. 验证执行
启动数据记录仪，开始连续记录所有传感器的温度。
在整个验证周期内，监控培养箱的运行状态（如显示温度、报警状态）和环境条件（如室温）。
避免不必要的开门。
详细记录验证过程中的任何事件（如开门、断电、设备报警等）。
五. 数据分析与报告
验证结束后，导出温度数据。
对每个传感器在整个验证周期内的数据进行计算：
计算关键参数：
均匀性： (最高点平均值) - (最低点平均值) 或 各点平均值之间的最大差值。
稳定性/波动度： 对于单个点：(该点最大值) - (该点最小值)。对于整个箱体：(所有点最大值) - (所有点最小值)。
准确性： (所有点平均值) - 设定温度值。
将计算结果与预先设定的接受标准进行对比。
生成验证报告，内容包括：
验证方案信息
使用的设备及校准信息
传感器布点图
原始数据（或摘要）
计算结果汇总
与接受标准的符合性判定
任何观察到的偏差及处理说明
结论（验证是否通过）
建议的再验证周期
执行、审核、批准人员签名及日期
六. 再验证周期
培养箱温度验证不是一次性的。
再验证周期应根据以下因素确定：
法规要求： 某些行业有明确规定。
设备使用频率和关键性： 使用频繁或用于关键工艺的应缩短周期。
历史性能数据： 如果设备性能稳定，周期可适当延长；如果出现漂移或问题，应缩短周期或触发验证。
维护和维修情况： 进行可能影响温度性能的维修（如更换加热元件、控制器、传感器）后，必须进行再验证。
环境变化： 设备移动位置后。
定期： 通常建议每年至少进行一次全面的温度验证（空载或负载）。负载验证周期可能更长（如每2年），但取决于风险评估。